Nouvelle ligne de tronçonnage pour la fabrication de poteaux
Aux Industries Légaré, la production a doublé.

L'usine des Industries Légaré est installée dans la municipalité de Saint-Raymond-de-Portneuf. On y fabrique des poteaux depuis 1978. La ligne d’écorçage, qui date de cette époque, est située au milieu de la cour à bois. Le bâtiment de bois qui l’abrite fait largement son âge. Sa façade, ouverte à tout vent, livre accès à la table de triage.

La vieille écorceuse à deux têtes fonctionne toujours, et lors de notre visite, on y effectuait justement un deuxième écorçage sur quelques poteaux. Il est vite devenu évident que la ligne avait fait son temps : un poteau, engagé à mi-longueur dans les mâchoires du rongeur mécanique, tressautait violemment sur son convoyeur. Le poteau était appuyé en son centre sur un rouleau trop élevé et il balançait sur ce pivot, ses extrémités bondissant avec une amplitude de plus de 2 pieds.

Une fois l’écorçage terminé, le convoyeur a amené le poteau jusqu’à la table de triage où il l’a basculé. Cette table est constituée de quatre rails parallèles de plus de 2 pi de hauteur. L’employé chargé du triage doit les enjamber pour inspecter et mesurer chaque poteau fraîchement écorcé. “Les gars avaient mal aux jambes à la fin de la journée”, raconte Réal Gingras, directeur de production chez Légaré. Il y avait quelques éléments similaires à revoir, mais on cherchait également à augmenter significativement la productivité. “On essayait de l’améliorer mais on était rendu à un point où on ne pouvait plus changer vraiment le réglage de la machine”, explique Réal Gingras.

Pour répondre à ces besoins pressants, Industries Légaré a fait appel, à l’automne 2000, aux Équipements forestiers Cardinal, dont l’usine est établie à Angliers, au Témiscamingue. En septembre 2001, la nouvelle ligne de production entrait en opération.

La nouvelle ligne d’écorçage est installée sur un terrain acheté pour l’occasion à Saint-Marc-des-Carrières, à une trentaine de kilomètres de Saint-Raymond. Outre ses vastes dimensions, le nouvel emplacement présentait l’avantage d’être situé plus près de l’autoroute 40 et surtout, de se trouver à proximité de la voie ferrée qui monte vers le nord. Une dérivation amène le rail jusque dans la cour des Industries Légaré, où les wagons sont déchargés. “C’était la raison première de notre installation à Saint-Marc, affirme Isabelle Légaré, vice-présidente de la compagnie. Nos poteaux arrivent directement de la forêt par wagon. Le train ne se rend pas à Saint-Raymond. Une fois les wagons déchargés, il aurait fallu transporter autant les bons poteaux que les tiges rejetées. Maintenant, tout est déchargé directement sur le terrain de Saint-Marc et seules les bonnes pièces s’en vont à Saint-Raymond.”

Sur ce nouveau terrain se dresse un bel immeuble tout neuf, recouvert de tôle d’acier, de 50 pi par 100 pi. Trois employés travaillent à l’intérieur du bâtiment – car tous les murs sont fermés ! – et un quatrième conduit la chargeuse.

À une extrémité de l’édifice, une table d’alimentation de 30 pi peut recevoir jusqu’à 50 tiges de 65 pi réparties sur deux ou trois rangs, déposées sans ménagement par la chargeuse. Rien à voir avec l’ancienne ligne, où les tiges devaient êtres soigneusement alignées une à une.

Un mécanisme fait basculer une tige à la fois sur un convoyeur qui la guidera à l’intérieur du bâtiment. Elle sera alors poussée sur un convoyeur parallèle qui la remettra aux soins de l’écorceuse. Ce double système permet d’amener une deuxième tige à pied d’�uvre pendant qu’un premier poteau subit l’épreuve de l’écorçage. On gagne ainsi le temps nécessaire à amener la seconde bille.

L’écorceuse Morbark accepte les diamètres de 4 à 24 po. Elle est munie d’une tête double action qui écorce et rabote à la fois. Les copeaux sont évacués par un petit convoyeur perpendiculaire qui les transporte jusqu’à un bâtiment annexe construit tout à côté de l’édifice principal. Ils seront vendus à diverses entreprises pour chauffer des usines.

L’écorceuse recrache la tige écorcée, qu’on peut dès lors gratifier du titre de poteau. Un convoyeur le prend en charge pour l’amener le long d’une table d’accumulation de 25 pi de profondeur, pouvant recevoir jusqu’à 25 pièces. Un éjecteur à poussoir propulse le poteau sur la table, où il sera tiré mécaniquement jusqu’à l’autre extrémité. En temps voulu, un système à bascule fera tomber le poteau en position de triage.

Un classement au point
C’est ici que prend place une des importantes innovations de la nouvelle ligne de production. Ce poteau tombe sur une série de quatre galets doubles. En appui sur deux rouleaux à quatre endroits différents, le poteau tourne aisément, sous l’impulsion d’un simple tourne-pièce à manche court de 24 po. En outre, les employés peuvent circuler sans entraves tout le long du poteau : ils n’ont pas de rails à franchir comme c’était le cas sur l’ancien système. “Le système de classement a été fabriqué selon nos spécifications, déclare avec fierté Réal Gingras. Il a quasiment été inventé ici, il est unique !”

Une fois le poteau en position, un employé se charge de peaufiner l’écorçage avec une écorceuse manuelle. L’éboutage est exécuté avec une scie à chaîne électrique Stihl 220. Deux employés effectuent l’inspection des n�uds et des trous d’insectes, mesurent la longueur et le diamètre de la pièce et l’étiquettent en fonction des normes.

Par un mouvement de bascule de l’ensemble des rouleaux, le poteau fraîchement promu est alors versé sur un convoyeur situé en contrebas.

Le convoyeur de sortie, d’une longueur totale de 150 pi, amène le poteau à l’extérieur du bâtiment jusqu’à une table de 25 pi de profondeur, qui peut accueillir des poteaux de 18 à 65 pi. Les poteaux y sont séparés selon les classes et les essences, et sont ensuite empilés dans la cour à bois, en attente d’être expédiés à Saint-Raymond pour la suite du traitement.

Les poteaux devront être séchés au four. Sur son terrain de Saint-Raymond, Industries Légaré possède trois séchoirs, fabriqués par MEC, qui peuvent respectivement contenir 70 000, 90 000 et 180 000 pmp. L’humidité des poteaux y est abaissée à un taux qui varie de 19 à 27 %.

L’étape finale consiste à imprégner les poteaux d’un produit qui les préservera de la pourriture ou des insectes. Les poteaux seront traités sous pression à l’ACC (arséniate de cuivre chromaté), l’ACC-Peg (arséniate de cuivre chromaté comportant un adjuvant de polyéthylène glycol pour permettre aux travailleurs de grimper plus facilement) ou au pentachlorophénol.

L’entreprise possède trois cylindres d’imprégnation de 6 pi de diamètre : deux mesurent 50 pi de longueur et le troisième atteint 90 pi. Ce dernier peut recevoir jusqu’à 40 poteaux de 40 pi. Le traitement peut durer de 10 à 12 heures et toutes les étapes sont automatisées. “Voyez-vous quelqu’un ici ?, me demande Réal Gingras pour me faire constater l’absence de personnel. Nous sommes une des seules usines automatisées de A à Z.”

Production doublée
Notre visite a eu lieu un mois à peine après le lancement de la production à la nouvelle usine. La production s’établit à environ 160 gros poteaux (2 500 pi3) ou 320 petits poteaux (3 200 pi3) par quart de 8 heures. “Auparavant, on faisait environ 80 gros poteaux, ou 115 à 120 petits poteaux, constate Réal Gingras. Ça n’a pas de bons sens, s’exclame-t-il en prenant conscience de l’importance de ce progrès : la production a plus que doublé !”

La vitesse de production est capitale. “La production s’effectue par à-coup. Il faut produire vite si on ne veut pas avoir de problèmes d’insectes dans les poteaux, indique le directeur de l’usine. Une fois que le poteau est écorcé, ce problème n’existe plus. Il faut donc écorcer le plus rapidement possible.”

“La production est variable et dépend beaucoup des contrats que nous signons chaque année, constate pour sa part Isabelle Légaré. Si nous avons de grosses commandes en exportation, la production sera plus importante parce que les petits poteaux sont plus faciles à produire.”

Les gains de productivité ont été réalisés sur l’ensemble du système. L’étape de l’écorçage se fait à bon rythme, à raison de 30 à 40 pi par minute. La cadence pourrait être augmentée à 60 pi par minute mais la qualité du travail en souffrirait.

Les progrès ont été particulièrement sensibles à deux endroits. Comme on l’a vu, près de 30 secondes peuvent être gagnées grâce au double système de convoyeurs qui amène les tiges à l’écorceuse. D’autres précieuses secondes sont aussi économisées grâce à la table d’accumulation, où les poteaux peuvent reposer avant le classement. Il n’est plus nécessaire d’attendre que l’inspection et le mesurage soient terminés avant de poursuivre l’écorçage de la tige suivante. “Il fallait attendre avant de faire tomber le poteau suivant pour ne pas blesser les gars qui faisaient le classement, observe Réal Gingras. Maintenant l’opérateur peut écorcer 20 tiges à l’avance s’il le désire, et on peut récupérer plus tard. On y a gagné beaucoup.”

L’approvisionnement en pin
Le pin est la seule essence utilisée dans la fabrication des poteaux : lui seul présente les caractéristiques nécessaires au traitement que le poteau doit subir. Le pin gris compte pour environ 75 % de la production et le pin rouge pour 25 %, mais ces proportions peuvent varier selon les contrats d’exportation : le Mexique, par exemple, commande surtout des petits poteaux, majoritairement fabriqués en pin gris.

Rivière-aux-Rats, Matawin, Saint-Michel-des-Saints, ainsi que du Lac-Saint-jean, de Charlevoix et de quelques terres privées. Environ 5 000 m3 sont aussi achetés aux États-Unis, où ils sont retournés pour les clients américains.

Les arbres retenus sont d’abord identifiés en forêt. Une deuxième sélection est effectuée lors du chargement. À l’arrivée à la cour à bois, de 5 à 10 % des tiges sont encore écartées. Elles seront revendues aux scieries des environs.

Les poteaux fabriqués chez Légaré sont pour l’essentiel vendus aux entreprises de services publics, comme Hydro-Quebec et Telus (anciennement Quebec-Téléphone). L’entreprise exporte également ses produits aux États-Unis et au Mexique.

Les poteaux mesurent de 25 à 65 pi de long et sont classés en fonction de leur longueur et leur essence. On leur accorde en outre une cote de 1 à 7, selon le rapport entre le diamètre et la longueur du poteau. Le classement est effectué en respectant les normes du Wood Quality Control américain, qui limitent la grosseur des n�uds, la courbure de la tige, les inclusions d’écorce, les trous d’insectes et de vers.

Les poteaux seront ensuite traités conformément aux exigences des normes CSA O15, ANSI 05.1, AFNOR, AWPA et autres normes internationales. Avant le traitement, un employé prélèvera une carotte dans chaque poteau. La carotte sera testée dans le petit laboratoire de la compagnie pour vérifier si le poteau atteint le taux de rétention exigée par les normes.

On ne rigole pas avec la qualité : par exemple, chaque poteau vendu à Hydro-Quebec est inspecté dans la cour même de Légaré par un de leurs inspecteurs. Industries Légaré a obtenu la certification ISO 9002, qui vise toutes les étapes de la fabrication de poteaux, depuis l’écorçage, le séchage au séchoir et le traitement sous pression jusqu’à l’expédition des poteaux finis.

Des chargeuses à fourche et à pince
La cour à bois de Saint-Raymond occupe une superficie de 240 000 m2. Elle peut accueillir de 25 à 35 millions pmp, plus environ 15 000 poteaux. Le terrain de Saint-Marc-des-Carrières affiche pour sa part un respectable 110 000 m2, ce qui lui permet d’entreposer près de 10 000 poteaux. “Nous n’avons pas de problèmes d’entreposage”, lance en souriant Isabelle Légaré, vice-présidente du Groupe Légaré.

Dans la cour de Saint-Marc comme dans celle de Saint-Raymond, la manutention des tiges et poteaux est effectuée avec des chargeuses munies de fourche et de pince plutôt que de grappins. “Je trouve que c’est plus rapide, fait valoir Réal Gingras. Il y a de bonnes distances à parcourir pour charger et décharger les séchoirs. Il est plus efficace de saisir 15 poteaux à la fois avec la fourche que de les prendre un par un pour les mettre dans un chariot qu’il faudra décharger de la même façon un peu plus loin.” Par ailleurs, les fourches peuvent également servir à transporter les piles de bois d’�uvre, ce que les grappins ne sauraient faire.

La cour de Saint-Marc est équipée d’un Komatsu WA350 et d’un Volvo L120B. Saint-Raymond bénéficie d’un Volvo L120 B, d’un Volvo 4400 et d’un chariot élévateur Vallée 4 DA de 18 tonnes.

Pour la manutention des poteaux et des chargements de bois d’�uvre à l’entrée des séchoirs et des cylindres d’imprégnation, une douzaine de paires de chariots circulent sur rails.

Enfin, la livraison aux clients est assurée par 6 camions tracteurs – un Western Star et cinq Freightliner – dont trois sont équipés de chargeuses. Ils sont associés à sept semi-remorques à quatre essieux, deux semi-remorques à deux essieux et une semi-remorque extensible à trois essieux.

Une compagnie bien implantée
Nous sommes très satisfaits, affirme Isabelle Légaré. Nous n’avons rien eu à changer parce que ça ne fonctionnait pas. Il n’y a eu que des ajustements mineurs !” “Il y a eu une très bonne chimie avec Cardinal, renchérit Réal Gingras. On pensait qu’il faudrait trois mois de rodage mais au bout d’à peine une semaine, la production a décollé.”

Il s’agit là d’un constat hautement favorable, mais il y a toujours place à amélioration : on songe ainsi à installer une cabine fermée pour l’opérateur de l’écorceuse, laquelle produit beaucoup de poussière. Il serait théoriquement possible d’accroître encore la productivité, mais cette fois-ci sans gains spectaculaires. La cadence de l’écorceuse pourrait être haussée mais ce serait au dépens de la qualité de la finition. Isabelle Légaré estime que certains progrès peuvent encore être fais du côté de l’organisation du travail mais elle a conscience que l’inspection et le classement doivent être effectués consciencieusement.

Le Groupe Légaré a été fondé en 1977 par Jacques Légaré, qui en est toujours le président, mais qui cède de plus en plus les rênes à sa fille Isabelle, vice-présidente de la compagnie. L’entreprise d’une centaine d’employés s’est d’abord spécialisée dans la fabrication de poteaux de bois pour les services publics, un secteur qui compte cinq fabricants au Quebec.

Elle a élargi peu après ses activités au rabotage et l’imprégnation de bois d’�uvre traité sous pression. En 1984, Jacques Légaré s’est joint à d’anciens employés pour relancer une entreprise de fabrication de composantes de meubles en bois tourné, sous le nom de Tournage de bois Dynastie. Enfin, en 1990, il a ajouté un dernier joyau à sa couronne avec la division des Transports Légaré.